Un vecchio proverbio dice: “Il viaggio di mille miglia inizia con un solo passo”.
Ciò vale anche per il viaggio verso l’Affidabilità d’impianto.
Ma qual è il primo passo?
Ad oggi gli impianti industriali sono un vero e proprio mosaico di componenti: in alcune circostanze la stessa tipologia di componente può essere utilizzata per differenti asset, e proprio per questo il suo impatto sulla produzione, nel caso di un guasto, potrà essere diverso.
Un problema può essere generato da difetti di vario tipo come ad esempio: usura, errori di progettazione, non corretta produzione/assemblaggio, esposizione a contaminanti. Grazie alla Manutenzione Predittiva gli ingegneri possono monitorare con precisione lo stato di salute dei macchinari e avere un’idea chiara di quali siano i difetti presenti, e come se non bastasse, è anche possibile risalire alle cause che li hanno provocati.
Mentre i difetti possono essere descritti e misurati, la seconda parte del problema (ovvero l’effetto sulla produzione) deve essere quantificato con attenzione, in modo tale da valutare opportune contromisure.
I PASSI VERSO L’AFFIDABILITA’
1. Conoscere gli asset critici
Un approccio popolare per il miglioramento dell’affidabilità di un impinato consiste nell’identificare gli asset che sono soggetti a guasti periodici. Nello specifico le metriche che si possono utilizzare sono ad esempio il tempo medio tra guasti (MTBF), i costi di manutenzione, la presenza i lavori in emergenza.
2. Analizzare le cause alla radice
Alcuni anni fa, nello studio degli asset critici, per avere un’idea sulle cause principali del guasto ci si basava su alcune semplici domande come: “Quando è iniziato il problema?” o “È sempre stato così?” o “C’è stato qualche evento iniziale che ha causato il cambiamento del livello di affidabilità?”. Al giorno d’oggi invece grazie alle tecniche della manutenzione predittiva si possono condurre analisi quantitative sempre più precise.
3. Conoscere i modi di guasto
Gli ingegneri dell’affidabilità grazie alla loro esperienza possono valutare lo storico dei guasti e scoprire se un componente funziona correttamente o se è soggetto a problemi dovuti ad esempio a componenti scadenti oppure a procedure di assemblaggio errate.
4. Gestire la Manutenzione
Gli esperti dell’analisi delle cause di guasto hanno individuato un insieme completo di aspetti critici per quanto riguarda le attività di manutenzione.
People (Persone) – Qual è il livello di abilità richiesto per i lavori che si devono svolgere?
Parts (Componenti) – Quali componenti sono comunemente utilizzati per le riparazioni? Come vengono immagazzinati? Quanti? Chi è il fornitore?
Procedures (Procedure) – Esistono procedure scritte? Vengono seguite?
Paper (Documenti) – Quale documentazione viene utilizzata per tenere traccia delle attività? Dove sono i registri di manutenzione?
Practices (Pratiche) – Quali pratiche sono comuni? Da dove vengono?
5. Creare modelli di supporto
Idealmente, ciò dovrebbe avvenire in sede progettuale, capita spesso però che le aziende si trovino di fronte linee di produzione datate. In questi casi esiste comunque la possibilità di migliorare il sistema, la vera domanda da porsi è :“possiamo permetterci di farlo?” o piuttosto “possiamo permetterci di non farlo?”.
Uno degli strumenti che possono aiutare a scoprire i punti deboli di un sistema è la modellazione di affidabilità, disponibilità e manutenibilità. Gli ingegneri dell’affidabilità possono aiutarti a modellare il tuo sistema e ad individuare le attività preventive e predittive in un’ottica di miglioramento dell’affidabilità d’impianto.
I modelli da loro sviluppati forniscono anche un’indicazione dei benefici attesi (ROI), ciò può contribuire a una significativa riduzione del rischio.
6. Fare investimenti mirati
Laddove esiste un punto debole, può essere d’aiuto un miglioramento mirato. Uno sforzo mirato può infatti aiutare a sostenere l’idea del “possiamo farlo”. Ciò offre all’azienda la possibilità di abbracciare i cambiamenti necessari, implementandoli lentamente nel tempo. Quando l’organizzazione inizia a capire che i cambiamenti sono positivi, la resistenza cala e il ritmo del cambiamento può accelerare.
Una volta raggiunti questi obiettivi si deve tenere presente che, il viaggio non è finito. L’affidabilità dipende dal guadagnare terreno contro i difetti e quindi stabilire nuovi obiettivi in un processo di miglioramento continuo.
