La rivoluzione Industria 4.0 sta coinvolgendo ogni aspetto all’interno degli impianti produttivi, dalle macchine ai processi. Poiché le linee produttive si stanno trasformando digitalmente e ormai tutti gli asset sono connessi tra loro e con entità esterne, si può parlare di una vera rivoluzione.
Le tecnologie oggi disponibili possono offrirci la possibilità di produrre di più, avere più ordini e ottenere più clienti. Ovviamente però, come con tutto ciò che è nuovo, bisogna iniziare un processo di cambiamento. Se non si è pronti ad abbracciare il cambiamento e tutto ciò che ne consegue, il risultato potrebbe essere disastroso.
Prima di tutto, un impianto di produzione deve produrre. Per farlo, i macchinari e i processi devono essere affidabili. Bisogna pensare all’affidabilità dell’impianto nei termini di massimizzare l’output e ridurre i tempi di fermo non necessari, ottimizzando la disponibilità degli asset e dei macchinari.
Nello smart manufacturing, i processi automatizzati gestiscono l’inventario collegando le catene di distribuzione con le fabbriche per effettuare consegne puntuali. Il risultato è un impianto che riceve solo ciò di cui ha bisogno e quando ne ha bisogno. Questo si riflette in una maggiore efficienza, sprechi minimizzati e una rinnovata affidabilità utile a raggiungere il goal finale: l’aumento di produttività. Tuttavia, quando si usano i principi della lean manufacturing o del just-in-time, il parco macchine deve essere sempre disponibile e pronto. Questo vuol dire che tutti i macchinari devono essere ben manutenuti e gestiti correttamente.
Conseguentemente, se una nuova macchina o tecnologia viene aggiunta alla linea di produzione, o magari un numero consistente di operatori sta andando in pensione, le persone avranno bisogno di essere formate. Se i lavoratori non sono formati, potrebbero non gestire correttamente un macchinario nuovo di zecca. Al di là dell’ovvio colpo al portafogli per i possibili danni alla macchina, ci sono i costi nascosti, come la fermata non pianificata.
Chi è il responsabile per l’Affidabilità?
I responsabili di impianto, come parte delle loro funzioni di controllo qualità, hanno in carico l’affidabilità. Per assicurare il corretto funzionamento delle macchine, il reparto di manutenzione deve riuscire a manutenere le attrezzature nel modo giusto. Se una macchina non è bene manutenuta può guastarsi, e guasti imprevisti possono portare a perdita di produzione, di ore di lavoro, uso improprio di risorse e ripercussioni sui tempi di consegna dei prodotti finiti. Ciò potrebbe anche mettere a repentaglio le future commesse, con conseguenze sull’impianto e sulle performance del management.
Dal momento che l’affidabilità di una macchina o di un sistema rispecchia l’affidabilità della componente più debole, è fondamentale per i responsabili di impianto identificare i collegamenti più deboli e gestirli, o direttamente eliminarli. Una manutenzione regolare e l’efficace risoluzione dei problemi sono parte di una strategia per ridurre le fermate dovute a guasti imprevisti.
Con l’Internet of Things industriale (IIoT) e un numero crescente di macchinari connessi che producono dati, la manutenzione predittiva entra in gioco. Conoscere in tempo reale le condizioni dei macchinari in funzione per predire i guasti prima che si verifichino può essere un enorme assist per l’affidabilità e le performance di un impianto. Inoltre, eseguire le attività di manutenzione solo quando necessario e non a scadenza fissa, indipendentemente dal fatto che ce ne sia bisogno o no, può ridurre lo spreco di tempo, forze e risorse.
La manutenzione centrata sull’affidabilità non solo è conveniente, ma può anche allungare il tempo medio tra i guasti (MTBF), un indicatore di performance (KPI) importante nella lean manufacturing. Comunque, anche il sistema di manutenzione predittiva più aggiornato deve essere rafforzato con una solida strategia che riporti le macchine in funzione quando presentano un malfunzionamento. È qui che entra in gioco uno staff qualificato.
Il divario di Competenze, Formazione e Affidabilità
Trovare persone che abbiano competenze tecniche e capacità di pensiero critico per diagnosticare e riparare macchinari avanzati sta diventando sempre più difficile. Come ha mostrato un recente studio di Deloitte, si prevede che nel prossimo decennio 2,4 milioni di posti di lavoro nel settore manifatturiero rimarranno vacanti a causa del gap di competenze.
Anche i manutentori più esperti e pratici dei macchinari industriali non sempre hanno un metodo sistematico per diagnosticare i problemi e spesso usano un approccio trial and error per risolverli. Tutto ciò può essere piuttosto oneroso se parti costose vengono sostituite inutilmente o se il processo di ricambio richiede un eccessivo ammontare di tempo.
Quindi, come garantire che il proprio staff di manutenzione possa diagnosticare e riparare in modo rapido, sicuro ed efficiente i macchinari difettosi prima che abbiano un impatto serio sull’affidabilità? I lavoratori avranno bisogno di una formazione on-the-job. I professionisti della manutenzione che sono addestrati a risolvere i guasti con un metodo sistematico possono trovare i problemi e risolverli rapidamente con il minimo dispendio di forze possibile, in modo da ridurre al minimo i tempi di fermo. La formazione di un team di manutenzione sulla risoluzione dei problemi può ripagare in termini di affidabilità dell’impianto e profitti.
Altri potenziali problemi di Industria 4.0
Con la connettività richiesta dallo smart manufacturing, le opportunità vengono inevitabilmente accompagnate da rischi, vale a dire la cybersecurity. Sfortunatamente, nessuno ha la bacchetta magica per difendersi completamente dagli attacchi informatici, come i diffusi attacchi WannaCry ai produttori del 2017 hanno dimostrato. Tuttavia, le aziende possono assicurarsi che ogni attore esterno a cui è consentito accesso agli asset prenda sul serio la sicurezza, compresi i produttori di macchine (OEM).
Formare il proprio staff sui protocolli di sicurezza deve diventare una necessità negli impianti produttivi. La maggior parte delle aziende organizza qualche training sul phishing e-mail o ha delle policy sull’uso dei cellulari personali sul posto di lavoro, ma altre vulnerabilità derivano proprio da una mancanza di formazione, come ad esempio gli errori sulle procedure di sicurezza.
Bisogna entrare nell’ottica che il goal finale della formazione dei dipendenti non deve essere meramente quello di insegnare loro a svolgere delle attività lavorative. Sebbene questo sia sicuramente un aspetto importante, la formazione dei dipendenti dovrebbe in qualche modo contribuire all’avanzamento degli obiettivi aziendali.
Formazione e Industria 5.0
Il futuro della rivoluzione in atto si chiama Industria 5.0 e arriverà quando tutti gli impianti, le catene di distribuzione e le aziende saranno interconnessi. L’attenzione si concentrerà sull’interazione tra l’uomo e l’automazione avanzata, come la robotica. Nell’Industria 5.0 la formazione avrà un ruolo ancora più fondamentale, in quanto la tecnologia si sta evolvendo così velocemente che i datori di lavoro dovranno continuamente aggiornare il proprio personale sull’utilizzo dei macchinari più all’avanguardia. Questo significa che il programma di formazione deve essere parte della trasformazione digitale dell’impresa.
Il divario di competenze non si colmerà presto e indipendentemente da quanto automatizzate diventeranno le fabbriche, le persone rimarranno necessarie. Solo con un piano solido e concreto per l’aggiornamento professionale dei lavoratori si potrà avere un vantaggio sulla concorrenza.
